目前，大多食品企业，特别是出口食品企业在HACCP 原理的基础上建立了食品安全管理体系，通过建立和实施食品安全管理体系，提高了食品安全管理水平，保证了食品的安全卫生质量 。但是，食品企业在建立和实施食品安全管理体系过程中，由于种种原因，导致体系的建立和实施存在问题，影响了体系在保证食品 安全方面的有效性。

体系建立和实施中常见问题：
领导重视不够：领导的重视和参与是企业建立和有效实施管理体系的关键。这里所说的领导重视不够，是指食品企业 的管理者没有把管理体系的重视落实到行动上，没有使管理体系在组织的各层次得到贯彻执行。由于领导重视和参与不够，使得整个 组织的人员对体系的作用认识不足、学习不够，导致体系的文件规定得不到有效的执行，使体系和组织的实际管理要求出现了“ 两张皮”。
培训不足：许多企业的食品安全管理人员没有受到系统、有效、经常性的食品安全管理体系知识的培 训。笔者在审核过程中，经常遇到许多人员不知道体系文件规定的情况。这种培训的欠缺，导致食品企业建立的食品安全管理体系缺 乏符合性和适宜性，也导致实际操作偏离文件规定的情况时有发生。
专业人员缺乏：目前，食品企业不仅存在招工困 难的问题，而且还突出地存在缺乏掌握食品安全、食品检测和管理体系要求知识的专业人员的问题。食品企业由于受种/养殖基地的限 制，大多位于乡村或城郊，因受生活条件的影响，食品企业很难招到相关专业的高学历人员。企业保持和实施已建立的管理体系所需 的合格的内审员更是缺乏。
体系持续改进性欠缺：由于存在以上问题，使得有些食品企业很难进行一次像样的内部审 核，普遍存在内部审核不深入、走过场的现象，难以发现体系运行中存在的问题，改进体系更无从谈起；即使在内部审核时发现了问 题，也往往只是纠正，而不能够采取有效的纠正措施或预防措施，造成体系的有效性大打折扣。
实验室检测能力低： 除了大型的食品企业外，许多小型企业实验室不健全，缺乏检测设备和检测人员。产品合格与否经常依赖官方的抽检或委托检验等， 阻碍了体系要求的日常监测工作的开展实施。

HACCP计划建立和实施常见问题：
一是HACCP计 划没有分品种建立，导致HACCP计划过于笼统，缺乏针对性。
二是流程图与实际不符，比如有些企业现场存在用两种手 段/工艺加工同一种产品，而在流程图中只列明一种，有的在原料接收后有暂存环节，但在流程图中没有体现等。
三是 产品描述没有体现安全特性方面内容，对于产品特性多描述为“富含维生素、营养丰富”等，而没有描述蛋白质含量、水 分、盐分、pH值等内容。
四是危害分析不充分，应该分析出的危害没有分析出来或危害的描述过于笼统。比如，在原 料验收环节，有的描述化学危害为农药残留，而没有列明具体是哪些农药残留等。
五是关键控制点的确定不正确，表 现为有的生产加工环节应该为关键控制点却没有识别，或关键控制点识别得太多，重点不突出。
六是关键限值确定不 合理，主要表现为将关键限值和操作限值混为一谈，比如对金属危害控制的金属探测工序这一关键控制点的关键限值，将金属探测器 的使用说明书作为关键限值的确定依据；将关键控制点———杀菌环节的关键限值确定为100~110℃ ，10~15分钟；对关键限值偏离熟视无睹，监控人员认为稍微偏离一点没有问题等。
七是监控程序不 合理，具体表现为监控方法不正确、监控频率不合理、监控对象错误等，比如，对于采用蒸汽加热而没有自动控温手段的加热设备来 讲，采用按一定的时间间隔监控的频率是不合适的。
八是纠正措施规定不到位，具体表现在对关键限值可能的偏离识 别不到位和制定的纠正措施不符合要求，缺乏必要的控制内容。
九是没有对体系进行确认，或不能获得有效的确认证 据。
十是验证程序不能根据实际体现记录复核、设备校准、产品检验等内容。实际操作中，还存在不按照验证程序的 规定时间或频率对记录进行复核、设备校准、产品检验等情况。

计划建立和实施中常见问题：
一是可追溯系统没有建立或产品的可追溯性不能实现。
二是 没有对产品召回程序进行详细策划，建立的召回程序过于简单，可操作性差，也没有进行模拟演练以对程序合理性和可操作性进行验 证。
三是应急准备和响应程序中对应急情况的识别不到位，防止应急情况发生和发生时应急措施的制定不到位，没有 将文件要求的内容对员工进行培训，也没有在可行时进行演练。
四是设备管理等文件没有考虑食品安全方面应注意的 事项，如为防止食品污染，对设备维修后油污清理工作的要求没有体现等。
五是文件和记录的控制不符合要求，表现 为文件未经批准就使用、作废文件与现行文件并存、找不到文件及记录、记录不按照规定分类存档、不按照规定期限保存、没有规定 记录保存期限等。
六是计量器具的管理不符合要求，表现为不按照要求定期检定/校准、校准方法没有科学依据、不标 明计量器具的校准状态等。
七是卫生标准操作程序（SSOP）和良好操作规范（GMP）等执行中存在不符合的情况，如饮 用水管落地、不能按照要求对水质进行日常检测、车间温度以及冷库温度不符合要求等。

上述情况的存在，阻碍了食品企业食品安全管理体系的正常运行，妨碍了食品安全管 理水平的提高，增加了不安全食品出现的可能性。