ACCP计划建立和实施常见问题： 一是HACCP计 划没有分品种建立，导致HACCP计划过于笼统，缺乏针对性。 二是流程图与实际不符，比如有些企业现场存在用两种手 段/工艺加工同一种产品，而在流程图中只列明一种，有的在原料接收后有暂存环节，但在流程图中没有体现等。 三是 产品描述没有体现安全特性方面内容，对于产品特性多描述为“富含维生素、营养丰富”等，而没有描述蛋白质含量、水 分、盐分、pH值等内容。 四是危害分析不充分，应该分析出的危害没有分析出来或危害的描述过于笼统。比如，在原 料验收环节，有的描述化学危害为农药残留，而没有列明具体是哪些农药残留等。 五是关键控制点的确定不正确，表 现为有的生产加工环节应该为关键控制点却没有识别，或关键控制点识别得太多，重点不突出。 六是关键限值确定不 合理，主要表现为将关键限值和操作限值混为一谈，比如对金属危害控制的金属探测工序这一关键控制点的关键限值，将金属探测器 的使用说明书作为关键限值的确定依据；将关键控制点———杀菌环节的关键限值确定为100~110℃ ，10~15分钟；对关键限值偏离熟视无睹，监控人员认为稍微偏离一点没有问题等。 七是监控程序不 合理，具体表现为监控方法不正确、监控频率不合理、监控对象错误等，比如，对于采用蒸汽加热而没有自动控温手段的加热设备来 讲，采用按一定的时间间隔监控的频率是不合适的。 八是纠正措施规定不到位，具体表现在对关键限值可能的偏离识 别不到位和制定的纠正措施不符合要求，缺乏必要的控制内容。 九是没有对体系进行确认，或不能获得有效的确认证 据。 十是验证程序不能根据实际体现记录复核、设备校准、产品检验等内容。实际操作中，还存在不按照验证程序的 规定时间或频率对记录进行复核、设备校准、产品检验等情况。  计划建立和实施中常见问题： 一是可追溯系统没有建立或产品的可追溯性不能实现。 二是 没有对产品召回程序进行详细策划，建立的召回程序过于简单，可操作性差，也没有进行模拟演练以对程序合理性和可操作性进行验 证。 三是应急准备和响应程序中对应急情况的识别不到位，防止应急情况发生和发生时应急措施的制定不到位，没有 将文件要求的内容对员工进行培训，也没有在可行时进行演练。 四是设备管理等文件没有考虑食品安全方面应注意的 事项，如为防止食品污染，对设备维修后油污清理工作的要求没有体现等。 五是文件和记录的控制不符合要求，表现 为文件未经批准就使用、作废文件与现行文件并存、找不到文件及记录、记录不按照规定分类存档、不按照规定期限保存、没有规定 记录保存期限等。 六是计量器具的管理不符合要求，表现为不按照要求定期检定/校准、校准方法没有科学依据、不标 明计量器具的校准状态等。 七是卫生标准操作程序（SSOP）和良好操作规范（GMP）等执行中存在不符合的情况，如饮 用水管落地、不能按照要求对水质进行日常检测、车间温度以及冷库温度不符合要求等。