PPAP常见问题 1、没有记录生产过程情况；（换刀、换量具、换材料） 2、没有发现异常情况； 3、现场使用时没有控制线。 4、不知道填写PSW上“图纸更改等级”“重量”； 5、检验结果不是全尺寸； 6、图纸尺寸不编号； 7、流程图、FMEA、控制计划对不上，应是生产控制计划还是试生产控制计划不清楚； 8、CPK数据是编出来的； 9、MSA的数据不真实。 APQP常见问题: A、控制计划常见问题如下： 1、样件，试生产，生产三个阶段没有分开； （设备设施、工序数、检验频次） 2、产品特性和过程特性未分开； 3、产品和过程特性不全； 4、没有全尺寸检验过程；（TS16949要求） 5、对控制方法不理解； 6、反应计划单一。 B、APQP的缺点： 1、供方开发没有做为重点，只是要求了原材料清单； 2、设备、设施设计、制造和验收没有强调； 3、工装、量具设计、制造和验收没有强调； 4、生产率、成本、过程能力、时间没有作为过程设计输入； 5、产品质量策划的总结也未对生产率、成本和过程能力等进行。 FMEA常见问题： 1.失效的模式分析不全；没有列出以前出现过的缺陷清单； 2.S、O、D、RPN值不对； 3.DFMEA和PFMEA对失效方式不分，顾客不分。 4.PFMEA没有按过程流程来进行； 5.对是否采取措施不能确定；有的公司一个措施也没有，有的公司每栏均有措施； 6.出现了降低S的错误； 7.关键日期不理解； 8.预防和探测措施不分；控制措施理解不到位. MSA常见问题: 1、不是盲测法； 2、当ＧＲ&R不合格时，没有原因分析，而是把不合格编合格； 3、不是真分析，而是在编报告； 4、只做了GRR，没有做别的分析； 5、不会用计数型数据分析；